Engranaje impulsor

1. Engranaje cilíndrico de dientes rectos evolventes
Un engranaje cilíndrico con perfil de diente evolvente se denomina engranaje cilíndrico evolvente de dientes rectos. En otras palabras, es un engranaje cilíndrico con dientes paralelos a su eje.

2. Engranaje helicoidal evolvente
Un engranaje helicoidal evolvente es un engranaje cilíndrico con dientes en forma de hélice. Se le conoce comúnmente como engranaje helicoidal. Sus parámetros estándar se encuentran en el plano normal de los dientes.

3. Engranaje de espiga evolvente
Un engranaje evolvente de espiga tiene la mitad del ancho de sus dientes como dientes derechos y la otra mitad como dientes izquierdos. Independientemente de la presencia de ranuras entre ambas partes, se denominan colectivamente engranajes de espiga, que se presentan en dos tipos: internos y externos. Presentan las características de los dientes helicoidales y pueden fabricarse con un ángulo de hélice mayor, lo que complica el proceso de fabricación.

4. Engranaje anular recto evolvente
Un anillo de engranaje con dientes rectos en la superficie interior que puede engranar con un engranaje cilíndrico evolvente.

5. Engranaje anular helicoidal evolvente
Un anillo de engranaje con dientes rectos en la superficie interior que puede engranar con un engranaje cilíndrico evolvente.

6. Cremallera dentada evolvente
Una cremallera con dientes perpendiculares a la dirección del movimiento, conocida como cremallera recta. En otras palabras, los dientes son paralelos al eje del engranaje acoplado.

7. Cremallera helicoidal evolvente
Una cremallera helicoidal evolvente tiene dientes que están inclinados en un ángulo agudo con respecto a la dirección del movimiento, lo que significa que los dientes y el eje del engranaje acoplado forman un ángulo agudo.

8. Engranaje de tornillo evolvente
La condición de engrane de un engranaje de tornillo es que el módulo normal y el ángulo de presión normal sean iguales. Durante la transmisión, se produce un deslizamiento relativo a lo largo de la dirección y el ancho de los dientes, lo que resulta en una baja eficiencia de transmisión y un desgaste rápido. Se utiliza comúnmente en transmisiones auxiliares de instrumentos y de baja carga.

9. Eje de engranaje
En engranajes con un diámetro muy pequeño, si la distancia desde el fondo del chavetero hasta la raíz del diente es demasiado pequeña, la resistencia en esta zona puede ser insuficiente, lo que puede provocar una rotura. En estos casos, el engranaje y el eje deben fabricarse como una sola unidad, denominada eje de engranaje, con el mismo material tanto para el engranaje como para el eje. Si bien el eje de engranaje simplifica el montaje, aumenta la longitud total y dificulta su procesamiento. Además, si el engranaje se daña, el eje queda inutilizable, lo que dificulta su reutilización.

10. Engranaje circular
Un engranaje helicoidal con un perfil de diente de arco circular para facilitar su procesamiento. Normalmente, el perfil de diente en la superficie normal se convierte en un arco circular, mientras que el perfil de diente en la cara frontal es solo una aproximación de un arco circular.

11. Engranaje cónico evolvente de dientes rectos
Un engranaje cónico cuya línea de dientes coincide con la generatriz del cono, o en una corona hipotética, con su línea radial. Presenta un perfil de diente simple, es fácil de fabricar y tiene un menor costo. Sin embargo, presenta menor capacidad de carga, mayor ruido y es propenso a errores de ensamblaje y deformación de los dientes de la rueda, lo que genera una carga desviada. Para reducir estos efectos, se puede fabricar un engranaje en forma de tambor con menores fuerzas axiales. Se utiliza comúnmente en transmisiones de baja velocidad, con carga ligera y estables.

12. Engranaje cónico helicoidal evolvente
Un engranaje cónico en el que la línea de dientes forma un ángulo de hélice β con la generatriz del cono, o en su hipotética corona, la línea de dientes es tangente a un círculo fijo y forma una línea recta. Sus principales características incluyen el uso de dientes evolventes, líneas de dientes rectas tangenciales y perfiles de dientes típicamente evolventes. En comparación con los engranajes cónicos de dientes rectos, presenta mayor capacidad de carga y menor ruido, pero genera mayores fuerzas axiales relacionadas con la dirección de corte y torneado. Se utiliza comúnmente en maquinaria de gran tamaño y transmisiones con un módulo superior a 15 mm.

13. Engranaje biselado espiral
Un engranaje cónico con una línea de dientes curva. Presenta una alta capacidad de carga, un funcionamiento suave y un bajo nivel de ruido. Sin embargo, genera grandes fuerzas axiales relacionadas con el sentido de rotación del engranaje. La superficie del diente tiene contacto local, y los efectos de errores de montaje y deformación del engranaje sobre la carga sesgada son insignificantes. Puede rectificarse y adoptar ángulos de espiral pequeños, medianos o grandes. Se utiliza comúnmente en transmisiones de velocidad media a baja con cargas y velocidades periféricas superiores a 5 m/s.

14. Engranaje cónico cicloidal
Un engranaje cónico con perfiles de dientes cicloidales en la corona. Sus métodos de fabricación incluyen principalmente la producción de Oerlikon y Fiat. Este engranaje no se puede rectificar, presenta perfiles de dientes complejos y requiere ajustes precisos de la máquina herramienta durante su procesamiento. Sin embargo, su cálculo es sencillo y su rendimiento de transmisión es básicamente el mismo que el del engranaje cónico espiral. Su aplicación es similar a la del engranaje cónico espiral y es especialmente adecuado para la producción de piezas individuales o de lotes pequeños.

15. Engranaje cónico espiral de ángulo cero
La línea de dientes del engranaje cónico espiral de ángulo cero es un segmento de arco circular, y el ángulo espiral en el punto medio del ancho del diente es de 0°. Presenta una capacidad de carga ligeramente superior a la de los engranajes de dientes rectos, y la magnitud y dirección de la fuerza axial son similares a las de los engranajes cónicos de dientes rectos, con buena estabilidad operativa. Es rectificable y se utiliza en transmisiones de velocidad media a baja. Puede sustituir las transmisiones de dientes rectos sin cambiar el dispositivo de soporte, lo que mejora el rendimiento de la transmisión.